مهارت های تنظیم ماشین قالب گیری تزریقی.

کنترل دما ¼
1. دمای سیلندر: در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، دمای سه مکان یعنی دمای بشکه، دمای نازل و دمای قالب نیاز به کنترل دارد. دو درجه حرارت اول عمدتاً بر روان شدن و روان شدن پلاستیک تأثیر می گذارد، در حالی که دمای دوم عمدتاً بر جریان و خنک شدن پلاستیک تأثیر می گذارد. هر پلاستیک دمای جریان متفاوتی دارد. همان پلاستیک با توجه به منابع یا درجه های مختلف، دمای جریان و دمای تجزیه متفاوتی دارد. این به دلیل تفاوت در میانگین وزن مولکولی و توزیع وزن مولکولی است. پلاستیک در انواع تزریق فرآیند پلاستیک سازی در دستگاه نیز متفاوت است، بنابراین انتخاب دمای بشکه نیز متفاوت است.

2. دمای نازل: دمای نازل معمولاً کمی کمتر از حداکثر دمای بشکه است، که برای جلوگیری از "پدیده ترشح بزاق" است که ممکن است در نازل مستقیم رخ دهد. دمای نازل نباید خیلی پایین باشد، در غیر این صورت باعث انجماد زودرس مواد مذاب و مسدود شدن نازل می شود و یا به دلیل تزریق مواد انجماد زودرس به داخل حفره، عملکرد محصول تحت تأثیر قرار می گیرد.

3. دمای قالب: دمای قالب تأثیر زیادی بر عملکرد داخلی و کیفیت ظاهری محصول دارد. دمای قالب به وجود یا عدم وجود بلورینگی پلاستیک، اندازه و ساختار محصول، الزامات عملکرد و سایر شرایط فرآیند (دمای مذاب، سرعت و فشار تزریق، چرخه قالب گیری و غیره) بستگی دارد.

کنترل فشار: فشار در فرآیند قالب گیری تزریقی شامل فشار پلاستیک سازی و فشار تزریق است و به طور مستقیم بر پلاستیک سازی پلاستیک و کیفیت محصول تأثیر می گذارد.
1. فشار پلاستیک سازی: (فشار برگشتی) هنگامی که از دستگاه تزریق پیچ استفاده می شود، فشار وارد بر مواد مذاب در بالای پیچ هنگام چرخش و عقب نشینی پیچ، فشار پلاستیک سازی نامیده می شود که به عنوان فشار برگشتی نیز شناخته می شود. اندازه این فشار را می توان از طریق شیر تخلیه در سیستم هیدرولیک تنظیم کرد. در تزریق، اندازه فشار پلاستیک با سرعت پیچ ثابت است. هنگامی که فشار پلاستیک افزایش می یابد، دمای مذاب افزایش می یابد، اما سرعت پلاستیک سازی کاهش می یابد. علاوه بر این، افزایش فشار پلاستیک سازی اغلب می تواند دمای مذاب را یکنواخت کند، مواد رنگی را می توان به طور یکنواخت مخلوط کرد و گاز موجود در مذاب را می توان تخلیه کرد. در عملیات کلی، تصمیم فشار پلاستیک سازی باید تا حد امکان با فرض اطمینان از کیفیت خوب محصول کم باشد. مقدار خاص بسته به نوع پلاستیک مورد استفاده متفاوت است، اما معمولاً به ندرت از 20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع فراتر می رود.

2. فشار تزریق: در تولید فعلی، فشار تزریق تقریبا همهماشین های تزریقبر اساس فشار وارد شده توسط پیستون یا بالای پیچ بر روی پلاستیک (تبدیل شده از فشار مدار روغن) است. نقش فشار تزریق در قالب گیری تزریقی غلبه بر مقاومت جریان پلاستیک از بشکه به حفره، دادن سرعت پر شدن به ماده مذاب و متراکم کردن مواد مذاب است.


چرخه قالب گیری ï¼زمان مورد نیاز برای تکمیل فرآیند قالب گیری تزریقی، چرخه قالب گیری نامیده می شود که به عنوان چرخه قالب گیری نیز شناخته می شود. در واقع شامل بخش های زیر می شود: چرخه قالب گیری: چرخه قالب گیری مستقیماً بر بهره وری نیروی کار و استفاده از تجهیزات تأثیر می گذارد. بنابراین، در فرآیند تولید، باید از کیفیت محل اطمینان حاصل کرد، تا جایی که ممکن است چرخه شکل‌دهی در هر زمان مربوط کوتاه شود. در کل چرخه قالب‌گیری، زمان تزریق و زمان خنک‌سازی مهم‌ترین هستند که تأثیر تعیین‌کننده‌ای بر کیفیت محصول دارند. زمان پر شدن در زمان تزریق به طور مستقیم با سرعت پر شدن نسبت معکوس دارد و زمان پر شدن در تولید به طور کلی حدود 3-5 ثانیه است.

زمان نگهداری فشار در زمان تزریق، زمان فشار پلاستیک در حفره است، که نسبت زیادی در کل زمان تزریق، به طور کلی حدود 20-120 ثانیه طول می کشد (برای قطعات ضخیم اضافی، می تواند به 5 تا 10 دقیقه برسد). قبل از آب بندی مواد مذاب در دروازه، مقدار زمان نگهداری فشار در دقت اندازه محصول تاثیر دارد، در صورتی که در آینده تاثیری نداشته باشد. زمان نگهداری نیز دارای یک مقدار بهینه است که به دمای خوراک، دمای قالب و اندازه کانال اصلی و دروازه بستگی دارد.

اگر اندازه و شرایط فرآیند کانال اصلی و دروازه نرمال باشد، معمولاً مقدار فشاری که در آن انقباض محصول در کمترین محدوده نوسان می کند، به عنوان هنجار در نظر گرفته می شود. زمان خنک شدن عمدتاً توسط ضخامت محصول، خواص حرارتی و تبلور پلاستیک و دمای قالب تعیین می شود. پایان زمان خنک‌سازی باید به منظور اطمینان از عدم ایجاد تغییر در محصول هنگام قالب‌گیری باشد، زمان خنک‌سازی به طور کلی حدود 30 تا 120 ثانیه است، زمان خنک‌سازی خیلی طولانی نیست، نه تنها راندمان تولید را کاهش می‌دهد، قطعات پیچیده نیز باعث ایجاد مشکلات در قالب‌گیری می‌شوند، قالب‌گیری اجباری حتی باعث ایجاد استرس در قالب‌گیری می‌شود. زمان‌های دیگر در چرخه قالب‌گیری مربوط به مداوم و خودکار بودن فرآیند تولید و میزان تداوم و اتوماسیون است.

دستگاه قالب گیری تزریق عمومی را می توان با توجه به روش های زیر تنظیم کرد:

با توجه به محدوده دمایی ارائه شده توسط تامین کننده مواد، دمای سیلندر را تا وسط محدوده تنظیم کنید و دمای قالب را تنظیم کنید. برای تخمین مقدار چسب تزریقی مورد نیاز، تنظیم کنیددستگاه قالب گیری تزریقیتا دو سوم حداکثر تخمین زده شده چسب تزریقی. حرکت کابل معکوس (چسب) را تنظیم کنید. زمان قالب گیری تزریق ثانویه را تخمین زده و تنظیم کنید، فشار تزریق ثانویه را روی صفر تنظیم کنید.

فشار تزریق اولیه را به نصف (50%) از حد ماشین قالب گیری تزریقی تنظیم کنید. سرعت قالب گیری تزریقی را روی حداکثر تنظیم کنید. زمان خنک سازی مورد نیاز را برآورد و تنظیم کنید. فشار برگشتی را روی 3.5 بار تنظیم کنید. رزین تجزیه شده را از کارتریج جدا کنید. اتخاذ حالت قالب گیری تزریقی نیمه اتوماتیک؛ روش تزریق را شروع کنید و عملکرد پیچ ​​را مشاهده کنید.

لازم است سرعت تزریق و فشار را به درستی تنظیم کنید، اگر می خواهید زمان پر شدن را کوتاه کنید، می توانید فشار تزریق را افزایش دهید. همانطور که قبلا ذکر شد، فشار نهایی را می توان تا 100٪ فشار تزریق اولیه به دلیل یک فرآیند قبل از پر کردن کامل تنظیم کرد. فشار در نهایت به اندازه ای بالا تنظیم می شود که حداکثر سرعتی که می توان به دست آورد مشمول محدودیت فشار تنظیم شده نباشد. اگر سرریز وجود دارد، می توانید سرعت را کاهش دهید.